Modelo de avaliação de risco no gerenciamento de inventário usando o método AHP

Sales, Andréa Carla Monteiro; Guimarães, Luciana Gondim de Almeida; Veiga Neto, Alípio Ramos; El-Aouar, Walid Abbas; Pereira, Glauber Ruan

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Sumário

ORIGINAL ARTICLE • Gest. Prod. 27 (3) • 2020 • https://doi.org/10.1590/0104-530X4537-20 copiar

Modelo de avaliação de risco no gerenciamento de inventário usando o método AHP

Autoria SCIMAGO INSTITUTIONS RANKINGS

Resumo:

A identificação e hierarquização dos riscos na gestão de estoque permite mapear e gerar um plano de ações a fim de controlá-los, diminuí-los ou até mesmo extingui-los. Esta pesquisa tem como objetivo identificar e mensurar o grau de importância dos principais problemas encontrados no setor de uma cadeia produtiva do metal. O método utilizado para o desenvolvimento desta pesquisa é o AHP (Analitic Hierarchy Process), a fim de hierarquizar e assim definir a melhor forma de gerenciar os riscos. Os principais resultados deste estudo revelam que cada área da organização apresenta um risco que se destaca na gestão de estoques, permitindo a empresa controlar melhor seus gastos alinhando-se a estratégia das empresas de produzir ao menor custo. O excesso de consumo (demanda), atraso de fornecedor (fornecimento) e divergência de estoque (manuseio de materiais) foram destacados como os principais riscos em suas categorias. O estudo revelou que na categoria de riscos de demanda, o excesso de consumo foi apontado como o risco mais crítico, na categoria de fornecimento, o atraso de fornecedor foi identificado como o risco mais alto e finalmente na categoria de manuseio de material, o risco divergência de estoque obteve o maior percentual em relação aos outros problemas.

Palavras-chave:
Riscos; Analitic hierarchy process; Gestão de riscos

Intensity of importance on an absolute scale	Definition	Interpretation
1	Equal importance	Two activities contribute equally to the objective
3	Moderate importance of one over the other	Experience and judgment strongly favor one activity over another
5	Essential or strong importance	Experience and judgment strongly favor one activity over another
7	Very strong importance	An activity is strongly favored, and its dominance demonstrated in practice
9	Extreme importance	The evidence is favoring one activity over another is of the highest possible order of affirmation
2, 4, 6, 8	Intermediate values between the two adjacent judgments	When compromise is needed

n	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
RI	0	0	0.58	0.90	1.12	1.24	1.32	1.41	1.45	1.49

Categories	Risks
Demand risks	Excess consumption
	Control of Perishable Materials
	Excess inventory
	Outdated parameters
	Stock obsolescence
Supply risks	Supplier delay
	Nonconformity resolution time
	Reference change / update
Manual handling risks	Inventory divergence
	Lack of labeling on items / shelf
	Incorrect confirmation / cancellation of requisitions
	Inventory nonconformity

Demand risks	Excess consumption	Control of Perishable Materials	Excess inventory	Outdated parameters	Stock obsolescence
Excess consumption	A₁₁	A₁₂	A₁₃	A₁₄	A₁₅
Control of Perishable Materials	A₂₁	A₂₂	A₂₃	A₂₄	A₂₅
Excess inventory	A₃₁	A₃₂	A₃₃	A₃₄	A₃₅
Outdated parameters	A₄₁	A₄₂	A₄₃	A₄₄	A₄₅
Stock obsolescence	A₅₁	A₅₂	A₅₃	A₅₄	A₅₅
$\sum_{}^{}$	$\sum_{i = 1}^{5} Ai 1$	$\sum_{i = 1}^{5} Ai 2$	$\sum_{i = 1}^{5} Ai 3$	$\sum_{i = 1}^{5} Ai 4$	$\sum_{i = 1}^{5} Ai 5$

Brainstorm & Identification of risks in inventory management
Frequency
Item	Risks	F1	F2	F3	F4	F5	F6	F7	F8	F9	Total	Average
1	Supplier delay	9	9	1	1	3	3	1	1	9	37	4.1
2	Excess consumption	3	9	3	3	3	1	3	1	9	35	3.9
3	Nonconformity resolution time	3	9	3	3	3	3	3	1	3	31	3.4
4	Control of Perishable Materials	3	1	3	3	3	3	3	3	1	23	2.6
5	Inventory divergence	3	1	1	9	1	3	1	3	1	23	2.6
6	Excess inventory	3	3	1	3	3	3	1	3	1	21	2.3
7	Outdated parameters	1	3	3	3	3	1	1	1	1	17	1.9
8	Lack of labeling on items / shelf	3	1	3	3	3	1	1	1	1	17	1.9
9	Incorrect confirmation / cancellation of requisitions	1	1	3	3	3	3	1	1	1	17	1.9
10	Reference change / update	3	1	3	1	3	1	1	1	3	17	1.9
11	Inventory nonconformity	3	1	1	3	1	1	1	1	1	13	1.4
12	Stock obsolescence	1	1	1	1	1	1	1	1	1	9	1.0

Demand risks	Excess consumption	Control of Perishable Materials	Excess inventory	Outdated parameters	Stock obsolescence
Excess consumption	1	9	7	8	9
Control of Perishable Materials	0.11	1	0.5	1	1
Excess inventory	0.14	2	1	7	9
Outdated parameters	0.13	1	0.14	1	1
Stock obsolescence	0.11	0.2	0.11	1	1
$\sum_{}^{}$	1.49	13.00	8.64	17.00	20.00

Demand risks	Excess consumption	Control of Perishable Materials	Excess inventory	Outdated parameters	Stock obsolescence	Priority
Excess consumption	0.67	0.69	0.81	0.47	0.45	0.62
Control of Perishable Materials	0.07	0.08	0.06	0.06	0.05	0.06
Excess inventory	0.09	0.15	0.12	0.41	0.45	0.25
Outdated parameters	0.09	0.08	0.02	0.06	0.05	0.06
Stock obsolescence	0.07	0.02	0.01	0.06	0.05	0.04

$λ$ max	5.23
CI	0.06
CR	0.05

Demand risks	Supplier delay	Nonconformity resolution time	Reference change / update
Supplier delay	1	4	9
Nonconformity resolution time	0.25	1	5
Reference change / update	0.11	0.2	1
$\sum_{}^{}$	1.36	5.20	15.00

Supply risks	Supplier delay	Nonconformity resolution time	Reference change / update	Priority
Supplier delay	0.73	0.77	0.60	0.70
Nonconformity resolution time	0.18	0.19	0.33	0.24
Reference change / update	0.08	0.04	0.07	0.06

$λ$ max	3.07
CI	0.04
CR	0.06

Manual handling Risks	Inventory divergence	Lack of labeling on items / shelf	Incorrect confirmation / cancellation of requisitions	Inventory nonconformity
Inventory divergence	1	9	4	5
Lack of labeling on items / shelf	0.11	1	0.20	0.14
Incorrect confirmation / cancellation of requisitions	0.3	5	1	0.5
Inventory nonconformity	0.2	7	2	1
$\sum_{}^{}$	1.56	22.00	7.20	6.64

Manual handling Risks	Inventory divergence	Lack of labeling on items / shelf	Incorrect confirmation / cancellation of requisitions	Inventory nonconformity	Priority
Inventory divergence	0.64	0.41	0.56	0.75	0.59
Lack of labeling on items / shelf	0.07	0.05	0.03	0.02	0.04
Incorrect confirmation / cancellation of requisitions	0.19	0.23	0.14	0.08	0.16
Inventory nonconformity	0.13	0.32	0.28	0.15	0.22

$λ$ max	4.264
CI	0.088
CR	0.098

Frequency
Item	Risks	Average	Category
1	Supplier delay	4.1	Supply
2	Excess consumption	3.9	Demand
3	Nonconformity resolution time	3.4	Supply
4	Control of Perishable Materials	2.6	Demand
5	Inventory divergence	2.6	Handling
6	Excess inventory	2.3	Demand
7	Outdated parameters	1.9	Demand
8	Lack of labeling on items / shelf	1.9	Handling
9	Incorrect confirmation / cancellation of requisitions	1.9	Handling
10	Change / Refresh of reference	1.9	Supply
11	Inventory nonconformity	1.4	Handling
12	Stock obsolescence	1.0	Demand

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[1] Source: Adapted from Saaty (1990)Saaty, T. L. (1990). How to make a decision: the analytic hierarchy process. European Journal of Operational Research, 48(1), 9-26. http://dx.doi.org/10.1016/0377-2217(90)90057-I.
http://dx.doi.org/10.1016/0377-2217(90)9... .